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中国家电技术走过30年从模仿到创新

发布时间:2019-11-09 18:21:21

  中国家电技术走过30年:从模仿到创新

  中国家电技术走过30年:从模仿到创新

  从初的几乎“零起点”,到现在在全球家电市场占居不可替代的地位,30年来中国家电产业的道路也是技术创新的道路。

  “总体来说,我认为中国家电行业技术创新大体走过三个阶段:阶段通过引进技术装备和OEM生产,奠定了制造环节的生产要素基础,主要是模仿并消化吸收;第二阶段是通过加大产品技术开发力度,使我们的产品达到国际技术水平,并能满足全球不同地区的不同技术要求;第三阶段是我们开始用技术创新应对国际上越来越多的技术壁垒,用高技术标准全面提升行业整体技术水平。”中国家用电器协会理事长霍杜芳总结说。

  模仿起步

  虽然在1981年,原轻工业部曾经组织中国家电研究院等机构做吸收式冰箱的研究开发,希望研发出中国自己的产品。但参与研究的一位人士透露,“其实那时我们只是找了很多国外冰箱的资料进行模仿研究的”。

  毋庸置疑,上世纪七十年代,中国的家电业几乎是从零开始,这样的时代,模仿就变成一件很自然的事。

  “那时,我们一般很少想到和国外企业去合作,或者向国外企业学习新的技术。”回忆起当时的情况,江苏白雪电器原总工程师陈熙源很感慨:“当时是计划经济体制,都是国有企业,还没有合资或者合作这种概念,即使我们有心向国外企业学习,他们也不给技术。况且,当时消费者主要关注能用不能用的问题,而不是产品性能有多优越。”

  1982年,受原机械工业部的委托,专业生产空气压缩机的江苏白雪电器有限公司决定进军冰箱压缩机领域。从1982年到1984年,白雪组织了一支几十人的团队,靠一台国外带回的冰箱压缩机样品,开发出了国内台连杆式活塞压缩机。“当时我们遇到麻烦的事情是配套难,没有人提供零部件,只能到处找人进行加工,结果往往都不满意。所以,从项目立项到终产品开发成功,我们花了近三年时间。”陈熙源回忆说。

  原上海冰箱厂的一位老技术员工对《电器》回忆说:“中国产的台空调于1965年诞生于原来的上海冰箱厂,在1972年之前,这家企业的空调产量就是全国的空调产量,空调主要是仿制泰康空调生产的。”

  据陈熙源介绍,成功开发出冰箱压缩机后,白雪又开发了冰箱。当时国内的冰箱产品生产还是凤毛麟角,主要针对的也不是民用市场。“当时,冰箱属于医疗设备,主要用于医院,用于医药产品的冷藏和消毒,销售也不在商场而在医疗用品商店。决定做冰箱后,我们便去上海的医疗商店买了几台冰箱,回来拆解,再画图纸进行设计。”陈熙源说。

  国有企业特有的坚韧和组织能力终让白雪在1985年生产出批冰箱,但谨慎的作风并没有让白雪立即卖出这批产品。陈熙源介绍说:“当时厂里既没有检测设备,也没有技术标准,我们不敢贸然卖出这批冰箱。后来就员工内部购买了试用,结果发现产品还不错,有些人家到现在还在使用。”

  引进吸收

  至今人们都记得,上世纪80年代末,全国9个省(市)分别向意大利默洛尼公司引进了同一型号的“阿里斯顿”冰箱生产线。几乎一夜之间,海尔、美菱、长岭、华意等9家本土企业都带上了“阿里斯顿”的后缀。技术转让本是寻常,但意大利默洛尼把一张图纸同时卖给了中国的9家企业,现在看起来有些让人心酸:中国的家电企业当时是多么渴望新技术,而得到新技术的途径又是多么匮乏和艰难。

  这种同质化的引进,让企业的产品几乎同出一辙。有一篇报道这样描述当时的冰箱行业:“号称国产名牌的产品大多数奔腾着的还是‘外国心’,……我国电冰箱的温度控制线路板的设计和生产对国外厂商的依赖性还很高,甚至多数无氟电冰箱的压缩机还得进口……家电产业在技术上没有质的飞跃,所做的只是适应中国市场需要的实用性技术变革,小打小闹。”

  据中国家用电器协会副理事长刘福中回忆,从80年代中期到90年代初期,国家推行家电定点生产体制,企业需要获得国家颁发的定点生产许可证才可以生产家电产品。“当时全国共有70多个冰箱定点生产厂,80多个洗衣机定点生产厂,比如北京的白兰、白菊,现在市场上还有的小天鹅、小鸭等都是那时候的定点生产厂。在冰箱、洗衣机等家电产品实行定点生产的同时,老百姓也需要凭票购买,整个市场处于供不应求的状况。”

  在这种情况下,家电企业的技术创新意识很低。直到上世纪90年代中后期,国家取消了家电定点生产制度后,各地纷纷上马家电生产线,这种情况才逐步改变。“市场开始从饥渴到过剩的转变,冰箱、空调等家电产品销售从卖方市场转向买方市场,这促使企业不得不进行技术研发和升级,企业也开始了差异化生产之路。”一位曾经在海尔冰箱工作过的技术负责人举例说,1997年前后的冰箱行业,海尔主打健康、春兰主推电子、美菱强调保鲜、长岭主攻节能、而荣事达则号称全能。每个企业似乎都想发展自己的技术。

  在国家有关产业政策的引导和支持下,许多企业开始了自主创新的尝试。黄石东贝集团董事长杨百昌介绍说,东贝初的产品是上世纪90年代初从国外引进后,在消化吸收基础上做些改型设计。到90年代中期,由于冰箱及冰箱压缩机企业必须跟上‘无氟替代’的步伐,这迫使企业必须进行技术创新。“所以我们出台了政策鼓励技术人员,为技术创新‘加油’,实践也证明是有效的,东贝靠自己力量开发出了R134a和R600a压缩机。”

  杨百昌回忆说,为了技术创新,当时很多企业开始与高校、研究机构及外资企业的合作,部分企业建起了自己的试验室及研发中心。他说:“1998年,东贝建立了省级技术开发中心,随后又陆续建立了噪声试验室、产品匹配室等十多个实验室,为技术创新构建了良好的平台。”

  自主创新

  2000年前后,考虑到人力资源成本等因素,许多国际着名的家电跨国公司进入中国并在中国设厂,中国的家电行业技术竞争愈来愈激烈。

  一位技术专家分析认为,2000年后,中国本土家电企业技术研发主要面临四个问题:(1)与跨国企业的竞争,许多跨国公司把工厂和研发中心搬到了中国,对于中国家电企业来说,原有的制造成本优势丧失,必须进行有竞争力的技术升级;(2)出口家电产品开始面临越来越高的环保要求;(3)节能环保成为行业发展趋势,国内对家电产品的节能及环保要求越来越严格;(4)基础研究滞后,部分核心技术依然薄弱。“据我了解,虽然中国家电企业的专利申请总量有了极大的发展,但多数以外观实用新型专利为主,核心技术专利还很少,发明专利申请量与发达国家相比,差距很大。此外,控制半导体芯片等产品还是不能批量生产。”这位技术专家说。

  针对这种局面,很多企业加快了家电传统生产线的技术改造,提升工艺技术创新能力,并将CAD技术、工业自动化控制、信息化技术融入家电产品中,全面提高家电企业产品的科技含量和技术水平,海尔等企业提出了口号:“变中国制造为中国创造。”

  2004年前后,欧盟出台了RoHS和WEEE指令,中国家电行业开始了新一轮绿色竞争。有意思的是,这场以技术要求为源头的技术升级,同时涉及了生产、采购乃至管理等多个环节。“虽然说是技术上的竞争,但实质上是企业综合竞争力的体现。我们也因此尝试创新了很多办法,来对待欧盟两个指令。”TCL空调一位技术主管说。

  同样是在2004年,能效标识管理制度开始在中国实施。在这种制度的鼓励和要求下,中国部分家电产品的节能水平提高很快。“中国现在的冰箱能效水平甚至高于国外发达国家,我们出口的欧盟的产品的能效指标都达到甚至超过欧盟A++水平。”新飞冰箱技术研究所技术人员说。

  全国家用电器标准化技术委员会主任李一说:“2000年以后,中国的家电技术发展可以说是百花争艳,有些技术甚至超出了国际同行的预期。”

  霍杜芳一语中的:“科技创新是成就中国家电业成长的主要驱动力,正是由于行业紧跟市场需求的不断的技术创新和技术进步,才有了中国家电业的今天。”

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